Tour automatique CNC|Quels sont les principaux sujets de l’analyse de la technologie de traitement du tour CNC
La technologie de traitement des tours CNC et des tours ordinaires est similaire, sauf que les tours CNC peuvent automatiquement effectuer les actions de traitement via le programme de traitement. La formulation de la technologie de traitement est raisonnable, ce qui a une influence très importante sur la programmation du programme, l’efficacité du tour et la précision du travail de la pièce. Ce qui suit présentera brièvement le contenu de l’analyse de la technologie de traitement du tour CNC.
Analyse de la technologie de traitement du tour CNC
1. Analyse des dessins de pièces
L’analyse du dessin de la pièce est la tâche principale de formulation de la technologie de traitement, qui inclut principalement les éléments géométriques du contour de la pièce, la méthode de marquage de la taille, la précision et les exigences techniques, etc., pour l’analyse. Lors de la programmation automatique, il est nécessaire de définir tous les éléments géométriques du contour de la pièce. Lors de l’analyse du dessin de la pièce, il est nécessaire de vérifier si les conditions données par les éléments géométriques sont suffisantes. La méthode de marquage de la taille sur le dessin de la pièce doit être adaptée aux caractéristiques de traitement du tour CNC, et la taille doit être marquée avec la même référence ou la taille des coordonnées. Il est nécessaire d’analyser la précision et la technologie de la pièce à traiter à traiter. Ce n’est qu’en analysant la précision dimensionnelle et la rugosité de la surface de la pièce que le dispositif de fixation, l’outil de coupe et la quantité de découpe peuvent être raisonnablement sélectionnés.
2. Le choix de l’équipement
En plus des mandris hydrauliques généraux, pneumatiques, trois mâchoires et quatre mâchoires, les fixations des tours CNC peuvent également être utilisées avec une variété d’accessoires spéciaux offrant une plus grande polyvalence. Pour les pièces à arbre, le positionnement est généralement effectué sur la surface cylindrique extérieure de la pièce elle-même, tandis que pour les pièces à manchons, le positionnement est effectué par le trou intérieur. Dans le processus opérationnel proprement dit, nous pouvons choisir le dispositif approprié selon le type de pièce.
3. Sélection des outils
La durée de vie de l’outil n’est pas seulement liée au matériau de l’outil, mais elle a également une grande relation avec le diamètre de l’outil. Plus le diamètre de l’outil est grand, plus il peut supporter la quantité de coupe. Par conséquent, si la forme de la pièce le permet, essayez de choisir un outil de diamètre plus grand, ce qui peut prolonger la durée de vie de l’outil et augmenter l’efficacité de la production.
4. Sélection de la quantité de coupe
Choisir une quantité de coupe raisonnable est la clé pour améliorer la qualité de l’usinage des tours CNC. Pour déterminer la quantité de coupe du tour, vous devez choisir en fonction des exigences du manuel du tour et de la durabilité de l’outil. En général, lors du grossesse, il faut d’abord prendre en compte la rigidité du tour. À condition que la rigidité du tour le permette, essayez de choisir une quantité de coupe arrière plus grande, puis une quantité d’alimentation plus grande, et déterminez la pertinence selon la durée de vie de l’outil Vitesse de coupe. Lors de la fin de l’usinage, il est nécessaire de se concentrer sur la manière d’assurer la qualité de l’usinage, et sur cette base d’améliorer autant que possible l’efficacité de l’usinage, il est donc nécessaire de choisir une quantité de coupe arrière et une vitesse d’avance plus petites pour augmenter la vitesse d’usinage.
5. Diviser le processus
Il existe deux façons de diviser les étapes de traitement. L’une est selon la précision de l’usinage. L’usinage des tours CNC peut être divisé en usinage brut et finition selon la précision de l’usinage. Habituellement, l’usinage brut est effectué d’abord, puis la finition, et l’usinage est effectué selon différents tours et outils CNC. La seconde est le serrage et le positionnement de la pièce. Selon les exigences techniques et les différences structurelles de chaque pièce, différentes procédures de traitement peuvent être divisées selon la méthode de positionnement. En général, le positionnement interne dépend de la forme de la pièce, et le positionnement externe des exigences de traitement de la pièce.
6. Déterminer la séquence de traitement
La surface de référence vient en premier. Lors de l’usinage sur un tour CNC, vous devez d’abord sélectionner la surface à utiliser pour le datum de précision. Plus la surface du datum de positionnement est précise, plus l’erreur de serrage est faible. D’abord l’ébauche puis la finition, selon l’ordre de l’égouttage, de la semi-finition et de la finition, améliorent progressivement la précision de la surface de la pièce et réduisent la rugosité de la surface. Près d’abord, puis loin, généralement la pièce proche du point d’outil est traitée en premier, et la partie éloignée du point d’outil est traitée plus tard. Cela peut raccourcir la distance de déplacement de l’outil et diminuer le temps de course au ralenti. Lorsque les surfaces intérieure et extérieure sont croisées, et que la pièce à traiter possède à la fois une surface extérieure et une surface intérieure, il est nécessaire d’abord effectuer l’usinage grossier des surfaces intérieure et extérieure, puis effectuer l’usinage de finition des surfaces intérieure et extérieure.
1. Analyse des dessins de pièces
L’analyse du dessin de la pièce est la tâche principale de formulation de la technologie de traitement, qui inclut principalement les éléments géométriques du contour de la pièce, la méthode de marquage de la taille, la précision et les exigences techniques, etc., pour l’analyse. Lors de la programmation automatique, il est nécessaire de définir tous les éléments géométriques du contour de la pièce. Lors de l’analyse du dessin de la pièce, il est nécessaire de vérifier si les conditions données par les éléments géométriques sont suffisantes. La méthode de marquage de la taille sur le dessin de la pièce doit être adaptée aux caractéristiques de traitement du tour CNC, et la taille doit être marquée avec la même référence ou la taille des coordonnées. Il est nécessaire d’analyser la précision et la technologie de la pièce à traiter à traiter. Ce n’est qu’en analysant la précision dimensionnelle et la rugosité de la surface de la pièce que le dispositif de fixation, l’outil de coupe et la quantité de découpe peuvent être raisonnablement sélectionnés.
2. Le choix de l’équipement
En plus des mandris hydrauliques généraux, pneumatiques, trois mâchoires et quatre mâchoires, les fixations des tours CNC peuvent également être utilisées avec une variété d’accessoires spéciaux offrant une plus grande polyvalence. Pour les pièces à arbre, le positionnement est généralement effectué sur la surface cylindrique extérieure de la pièce elle-même, tandis que pour les pièces à manchons, le positionnement est effectué par le trou intérieur. Dans le processus opérationnel proprement dit, nous pouvons choisir le dispositif approprié selon le type de pièce.
3. Sélection des outils
La durée de vie de l’outil n’est pas seulement liée au matériau de l’outil, mais elle a également une grande relation avec le diamètre de l’outil. Plus le diamètre de l’outil est grand, plus il peut supporter la quantité de coupe. Par conséquent, si la forme de la pièce le permet, essayez de choisir un outil de diamètre plus grand, ce qui peut prolonger la durée de vie de l’outil et augmenter l’efficacité de la production.
4. Sélection de la quantité de coupe
Choisir une quantité de coupe raisonnable est la clé pour améliorer la qualité de l’usinage des tours CNC. Pour déterminer la quantité de coupe du tour, vous devez choisir en fonction des exigences du manuel du tour et de la durabilité de l’outil. En général, lors du grossesse, il faut d’abord prendre en compte la rigidité du tour. À condition que la rigidité du tour le permette, essayez de choisir une quantité de coupe arrière plus grande, puis une quantité d’alimentation plus grande, et déterminez la pertinence selon la durée de vie de l’outil Vitesse de coupe. Lors de la fin de l’usinage, il est nécessaire de se concentrer sur la manière d’assurer la qualité de l’usinage, et sur cette base d’améliorer autant que possible l’efficacité de l’usinage, il est donc nécessaire de choisir une quantité de coupe arrière et une vitesse d’avance plus petites pour augmenter la vitesse d’usinage.
5. Diviser le processus
Il existe deux façons de diviser les étapes de traitement. L’une est selon la précision de l’usinage. L’usinage des tours CNC peut être divisé en usinage brut et finition selon la précision de l’usinage. Habituellement, l’usinage brut est effectué d’abord, puis la finition, et l’usinage est effectué selon différents tours et outils CNC. La seconde est le serrage et le positionnement de la pièce. Selon les exigences techniques et les différences structurelles de chaque pièce, différentes procédures de traitement peuvent être divisées selon la méthode de positionnement. En général, le positionnement interne dépend de la forme de la pièce, et le positionnement externe des exigences de traitement de la pièce.
6. Déterminer la séquence de traitement
La surface de référence vient en premier. Lors de l’usinage sur un tour CNC, vous devez d’abord sélectionner la surface à utiliser pour le datum de précision. Plus la surface du datum de positionnement est précise, plus l’erreur de serrage est faible. D’abord l’ébauche puis la finition, selon l’ordre de l’égouttage, de la semi-finition et de la finition, améliorent progressivement la précision de la surface de la pièce et réduisent la rugosité de la surface. Près d’abord, puis loin, généralement la pièce proche du point d’outil est traitée en premier, et la partie éloignée du point d’outil est traitée plus tard. Cela peut raccourcir la distance de déplacement de l’outil et diminuer le temps de course au ralenti. Lorsque les surfaces intérieure et extérieure sont croisées, et que la pièce à traiter possède à la fois une surface extérieure et une surface intérieure, il est nécessaire d’abord effectuer l’usinage grossier des surfaces intérieure et extérieure, puis effectuer l’usinage de finition des surfaces intérieure et extérieure.
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